Ligne de production MDF (machine de panneau de fibre à densité moyenne)

MDF est une sorte de substitut excellent pour le panneau en bois naturel avec de nombreuses applications. Il est largement utilisé dans le domaine des meubles, la construction, la décoration et les boites d'appareils électroménagers. Des matériaux tels que le bois et les autres fibres végétales après qu'on leur ajoute de la résine d'urée formaldéhyde convenable ou d'autres adhésifs forment des panneaux sur presse à chaud de 450-880 kg/m3. Les panneaux sont caractérisés par une surface lisse et étroite, une couche de base uniforme et un bois de bonne performance de travail. La ligne de production MDF consiste en la préparation de puce, préparation de fibres, mélange de colle et l'application, formation de mat et le pressage à chaud, refroidissement et dimensionnement, ponçage.

Capacité annuelle	de 10000 mètres cubes à 100000 mètres cubes
Dimensions MDF	longueur: 2440mm, largeur: 1220mm, épaisseur: 8-25mm.
Jours de travail	300 jours par an.
Changements	3 changements par jour

Procédés de technologie de la ligne de production MDF
1. Préparation de puce
Le bois, les branches et les résidus de bois sont coupés en morceaux de taille définie. Les morceaux venant de silo de morceaux seront projetés ou classés par l'air pour supprimer les amendes, les sols et les pierres.

2. Section de préparation de fibre
Les copeaux sont transportés au bac supérieur du raffineur et alimentés de manière positive à l'autoclave par vis sans fin pour la cuisson à vapeur. Les copeaux cuits à la vapeur seront désintégrés en fibres sous l'effet de la chaleur et le mécanisme de la chaleur. Le milieu de séchage mélangé et la fibre humide qui est à l'état de suspension avec l'aide de l'écoulement d'air à haute pression, et ainsi épuise l'humidité dans la fibre par l'intermédiaire d'agent de séchage pour obtenir des fibres sèches. Les fibres sèches tombent sur la bande transporteuse à travers la vanne de décharge du cyclone, puis seront transportées vers les bacs de fibres secs pour le stockage.

3. Mélange de colle et section d'application
Le procédé d'application de colle avant séchage est adopté. Alimenter de la paraffine fondue aux additifs étanches à l'eau pour raffineur. La paraffine est mélangée avec des fibres uniformément sous l'effet de plaques de raffineur. La colle est transportée à la conduite de soufflage de soupape d'évacuation de fibres. Cette section peut être commandée par le PLC ou un ordinateur.

4. Section de séchage de fibre
Les fibres après mélange avec de la colle sont transportées le long des conduits de séchage avec de la vapeur, et transportées vers le séparateur à cyclone par de l'air chaud. Et c'est ainsi que l'eau dans les fibres est évacuée avec de l'air chaud. Les fibres séchées et l'air sont séparés, puis transportés vers un silo.

5. Formation de mat et section de pressage à chaud
La fibre après séchage est transportée vers le dessus de la machine de formage, et répartie uniformément sur la bande de toile de transport sur le chemin de l'écoulement d'air. La boite sous vide placée en dessous de la ceinture de maille fournit une pression négative et l'air sera évacué par une maille de ceinture, la fibre reste sur la maille de ceinture de tapis et fait le mat progressivement. Un tapis moelleux sera appuyé par la pré-presse. Les mats pressés sont coupés en longueur définie par la scie longitudinale et transversale, puis transportés au chargeur à travers passage de convoyeur d'accélération, de stockage et de transport de convoyeur d'extension. Lors de la finition du tapis de chargement, le transport dans le chargeur va nourrir la bande transporteuse et le tapis dans la presse à chaud, en même temps, la tête de pelle à l'extrémité avant de la bande transporteuse pousse la plaque pressée. Lorsque le chariot arrive au terminal, les panneaux ont été dans les déchargeurs, et les mats arrivent à la position voulue. Le chariot retourne, le transporteur à courroie tourne vers l'avant. Les mats sont encore dans leur état relatif et restent sur le plateau de la presse lorsque la vitesse de la courroie de transport est le même que la vitesse de retour du chariot. La colle est dans les cures du tapis, grâce à la température et la pression dans la presse à chaud, et donc avec des panneaux à intensité précise et forme une forme d'épaisseur. Les panneaux rugueux seront mis en support par l'intermédiaire d'un déchargeur. Le convoyeur d'évacuation va décharger les panneaux les uns après les autres à la section suivante quand la cage descend.

6. Section de refroidissement, dimensionnement et ponçage
Les panneaux rugueux après refroidissement de l'air sont transformés en panneaux coupés sur mesure par l'intermédiaire de scie longitudinale et transversale. Et puis les panneaux coupés sur mesure sont poncés, triés, emballés et empilés pour le stockage.

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